节能措施与应用效果
一、设备改造与升级
1、利用变频技术对电器进行节能升级改造。
传统风机除高温风机原设计是高压变频控制外，其他均是靠改变风门或液耦的开度来调节风量，存在较大的能量损耗，根据生产中风机的运行情况，提出风机变频改造方案，用以提高能源的利用效率。具体数据见表2。
由表2可知，采用变频控制后，2013年度节电784.8万kWh，折合标准煤3170.6t，降本增效效果十分明显。同时采用变频控制后可以稳定的调节风量风压，便于生产工艺的控制，提高了产量；降低了设备的震动、磨损，间接降低了相应的设备运行与维护费用，环境噪音明显改善；降低了电机、风机的轴承温度，延长了电机、风机叶片的使用寿命。
2、回收窑筒体辐射热用于发电提高能源利用效率。
水泥回转窑低温余热发电技术是指在新型干法水泥熟料生产线生产过程中，通过余热回收装置——余热锅炉将水泥窑窑头、窑尾排出的大量低品位废气余热进行热交换回收，将产生的过热蒸汽推动汽轮机实现热能向机械能的转换，从而带动发电机发出电能，所发电能供水泥生产过程中使用。
某公司根据实际生产状况在5000t/d水泥熟料生产线除氧器前加热交换器进行余热回收。据生产数据统计，每小时水的流量为20000kg，进出口温差25℃，折合70kg标准煤。因余热发电系统热能转化成电能的效率为30%，同时按全年300d、每天运行24h计算，2013年节煤折合151.2t标准煤。
二、节能技术
1、以钢铁渣高细粉磨及水泥配制减少熟料用量的节能生产技术
传统的水泥生产工艺是将水泥熟料、适量的混合材和石膏按照一定配比混合后进行粉磨，由于物料易磨性不同，造成难以磨细的混合材掺加量远远低于国家标准，水泥中熟料单耗偏高，使水泥的能耗偏高；同时，水泥企业受辅助原料来源、数量、成本等压力，实际生产工艺束缚于固有的生产模式，无法实现大幅度提升辅料用量、减少熟料消耗来实现深度节能降耗。某公司矿渣水泥生产原有的工艺模式也是以不可再生资源-燃煤为燃料，进行水泥熟料的烧制、矿渣的烘干，再与石膏混磨。通过自主创新，我们开发了冶金固废渣超细磨技术、水泥分磨配制技术，使钢矿渣掺入量较传统混磨工艺提高1倍以上，直接降低水泥中熟料使用量30%以上，节能降耗效果非常明显。
2013年度某水泥企业水泥产能为260万t，通过熟料单耗的降低年度节能折合标准煤10.75万t。
2、以高炉煤气代替原煤生产冶金渣粉节能综合利用技术
利用钢铁生产的废气-高炉煤气替代燃煤做燃料，作为矿渣和钢渣立磨独立粉磨提供烘干热源的能源，改变高炉煤气放散造成能源浪费的同时减少了煤质能源的消耗。2013年度某公司钢铁渣微粉产量为300万t，年度节能折合标准煤为6.429万t。
总之，通过在水泥生产线上实施变频改造与升级、余热回收技术，同时依靠科技进步创造了整合建材与冶金企业固废渣处理的循环经济模式，在节能降耗方面取得了巨大的进步。为了紧跟节能环保的发展趋势，我公司设计制造了一系列的节能型水泥设备，欢迎前来咨询选购。
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标题：水泥生产线上设备与技术的节能措施研究MYK49网址：http://hnhxjq88.kuqiw.cn/news/itemid-462079.shtml